Arkusz naprawczy Caleffi 210 Series

Arkusz naprawczy Caleffi 210 Series to wysoce zaawansowana technologia, która zapewnia doskonałą izolację cieplną i szczelność. Jest idealnym rozwiązaniem dla systemów grzewczych, które wymagają wysokiej jakości izolacji. Arkusz naprawczy Caleffi 210 Series jest wykonany z wysokiej jakości materiałów, które są odporne na uszkodzenia i wytrzymałe na wysokie temperatury. Zapewnia doskonałą szczelność i izolację, dzięki czemu można go stosować w systemach grzewczych, które wymagają wysokiej wydajności. Jest on dostępny w różnych rozmiarach i grubościach, co pozwala dopasować go do różnych zastosowań. Arkusz naprawczy Caleffi 210 Series jest łatwy w instalacji, co pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze przy konserwacji systemów grzewczych.

Ostatnia aktualizacja: Arkusz naprawczy Caleffi 210 Series

Tablica nr 10 – Arkusz naprawczy – lokomotywa kompletna str. 1/2.

Lp P4 P5 Czynności Wymagania Ark/Zał

1 X X Przeprowadzić przekazanie lokomotywy do naprawy. Wg załączonego protokołu P1. Wypełnić protokół. P1

2 X X

Zdemontować z pojazdu następujące podzespoły:

- agregat prądotwórczy

- agregaty wentylacyjne silników trakcyjnych- podgrzewacz wody- wyłączniki ciśnieniowe i termiczne- baterię akumulatorów

- regulator napięcia

- przyrządy kontrolno-pomiarowe- tablicę diodową

-instalacje kontroli zużycia paliwa.

- -

3 X Rozmontować pojazd. - -

4 X X Wykonać naprawy podzespołów. - -

5 X X Zmontować pojazd.

Nowe elementy złączne (obejmy, opaski,połączenia elastyczne). Nowe plomby. Różnicecharakterystyk silników trakcyjnych max. 10%.

-

6 X X Wyregulować rozpływ powietrza w kanałach

wentylacyjnych silników trakcyjnych. Wg dokumentacji konstrukcyjnej. -

7 X X Sprawdzić skrajnię. Wg karty UIC505. -

8 X X Sprawdzić mocowanie urządzeń na

podwoziu i do nadwozia. -

9 X X Sprawdzić kompletność i mocowanie

wyposażenia kabiny maszynisty. -

10 X X Sprawdzić szczelność zbiorników i instalacji. Brak wycieków. -

11 X X Sprawdzić połączenie wózków z pudłem i luzy naodbijakach wózka. Doprowadzić wymiary do wymagań.

Wg załączonej karty. Wypełnić kartę pomiarową

K3 str. 3. K3

12 X X Sprawdzić sprężyny śrubowe. prześwit między zwojami sprężyn śrubowych

min. 4 mm. -

13 X X Sprawdzić ustawienie zderzaków. Wg załączonej karty. Wypełnić kartę pomiarową

14 X X

Sprawdzić ustawienie zgarniaczy. Wypełnić kartę pomiarową

15 X X Wykonać próby instalacji pneumatycznej. Wypełnić kartę pomiarową

K14 str. 2 i 3. K14

16 X X Sprawdzić stan i działanie wycieraczek. Powierzchnia wycierana czysta, praca płynna

bez zacięć.

-17 X X Sprawdzić stan i działanie piasecznic. Ilość piasku min. 90% pojemności zbiorników.

Położenie rur wylotowych wg załączonej karty.

-18 X X Sprawdzić stan i działanie syreny.

min. 121 dB w odległości 5 m (na osi w przód).

Zawór powinien uruchamiać się lekko bez zacięć,doprowadzać do gwizdawki i syreny sprężonepowietrze Dźwięk czysty, dobrze słyszalny.

-19 X X Sprawdzić stan i działanie buczków. min. 90 dB w odległości 1 m (na osi w przód).

-20 X X Sprawdzić zbiorniki powietrza. Brak uszkodzeń i nieszczelności

-21 X X Sprawdzić stan i działanie sprężarki powietrza. Wypełnić kartę pomiarową

K12. K12

22 X X Wykonać próbę statyczną hamulca. Wypełnić kartę pomiarową

K14 str 2 i 3. K14

Tablica nr 10 – Arkusz naprawczy – lokomotywa kompletna str. 2/2.

23 X Wykonać oznakowanie instalacji elektrycznej. -24 X Uzupełnić brakujące oznaczenia oraz napisy

informacyjne instalacji elektrycznej. -

25 X X Sprawdzić stan instalacji elektrycznej. Brak widocznych uszkodzeń i poluzowań. -

26 X X Wyregulować napięcie prądnicy pomocniczej. 107 - 113 V. -

27 X X Sprawdzić stan obwodów prędkościomierza. Wg załączonej karty pomiarowej. Wypełnić kartę K16. K16 28 X X Dla lokomotyw wyposażonych w ABP sprawdzić

stan obwodów ABP.

Wg załączonej karty pomiarowej. Wypełnić kartę K17.

Wypełnić tylko karty podzespołów zabudowanych nalokomotywie.

K17

29 X X Sprawdzić stan anten. Brak widocznych uszkodzeń. -

30 X X Sprawdzić stan obwodów radiołączności.

Działanie zgodnie z DTR producenta. Brak szumów izniekształceń uniemożliwiających zrozumienieprzekazywanych komunikatów. Dla lokomotywprzystosowanych do pracy liniowej próba w odległości10-12 km od radiotelefonu kontrolnego oraz

sprawdzenie zadziałania RS (Nadawanie i odbiór orazzadziałanie w odległości 10-12 km od źródła sygnału omocy emisyjnej 5W).

31 X X Sprawdzić stan i działanie reflektorów. Brak uszkodzeń i nieprawidłowości w działaniu,

czyste szyby, sprawne żarówki. -

32 X X Sprawdzić ustawienie reflektorów. Wypełnić kartę K11. K11

33 X X Sprawdzić stan szafy SN/NN. -

34 X X Sprawdzić stan i działanie obwodów oświetleniawewnętrznego.

Brak widocznych uszkodzeń, zabrudzeń inieprawidłowości w działaniu, czyste oprawy,sprawne żarówki.

35 X X Sprawdzić działanie obwodów p. pożarowych. Sprawdzić I wypełnić kartę K18. K18 36 X X Dokonać regulacji obrotów i wzbudzenia agregatu

prądotwórczego. Wypełnić kartę K13. K13

37 X X Dokonać sprawdzenia działania i regulacji

układu chłodzenia. K13 38 X X

Dokonać sprawdzenia działania układusterowania i układów zabezpieczającychlokomotywy.

Wg dokumentacji konstrukcyjnej producenta. -

39 X X Sprawdzić działanie obwodów i urządzeniapodgrzewania wody.

Wykonać jeśli występuje. Wg dokumentacji

konstrukcyjnej producenta. -

40 X X Sporządzić wykaz rekonstrukcji i robót

dodatkowych. Wg załączonego protokołu P2. P2

41 X X Przeprowadzić sprawdzenie przed jazda próbną. Wg załączonego protokołu P3. P3 42 X X Przeprowadzić próbną jazdę lokomotywą. Wg załączonego protokołu P4. P4 43 X X Wyregulować naciski kół. Wypełnić kartę K10. K10 44 X X Przeprowadzić sprawdzenie po jeździe próbnej. Wg załączonego protokołu P5. P5 45 X X Sporządzić protokół odbioru lokomotywy. Wg załączonego protokołu P7. P7 46 X X Sporządzić kartę napraw lokomotywy. Wg załączonego protokołu P6. P6 47 X X Wystawić świadectwo kontroli jakości. Wg załączonego protokołu P8. P8

48 X X Wystawić kartę gwarancyjną. - -

Tablica nr 11 – Arkusz naprawczy – nadwozie str. 1/2.

1 X Wykonać piaskowanie. - -

2 X X Sprawdzić poszycie i szkielet. Uszkodzone elementynaprawić lub wymienić.

Sprawdzić stan drzwi i zamków.

Uszkodzone elementy naprawić lub wymienić. - -

4 X X Szyby okienne sprawdzić, oczyścić, uszkodzone

wymienić. - -

5 X X Wszystkie uszczelki drzwi i okien wymienićna nowe.

Dla P4 sprawdzić i wymienić uszkodzone, dla P5

wymienić wszystkie na nowe. -

6 X X

Uszkodzone wyłożenie ścian wewnętrznych,podłogi i sufitów naprawić lub wymienić. Uzupełnićizolację dźwiękochłonną i termiczną.

- -

7 X X Wykładzinę podłogową wymienić. - -

8 X X Sprawdzić i naprawić żaluzje. - -

9 X X

Oczyścić, sprawdzić urządzenia i wyposażeniewszystkich przedziałów, naprawić lub wymienićczęści uszkodzone.

10 X X Fotele maszynisty naprawić lub wymienić. - -

11 X X Tabliczki ostrzegawcze i informacyjne oczyścić,

uszkodzone wymienić. - -

12 X X

Przedmuchać i usunąć zanieczyszczenia zobudów i kanałów wentylacyjnych, naprawić miechywentylacyjne. Uszkodzone miechy wymienić.

Wyregulować rozpływ powietrza.

13 X X Oczyścić i sprawdzić piasecznice i rury

piaskowe. Uszkodzone naprawić lub wymienić. - -

Wycieraczki szyb, osłony przeciwsłoneczne

zdjąć, sprawdzić i naprawić uszkodzone elementy. - -

15 X X Szafy i ramy oczyścić, sprawdzić ich stan oraz

zamocowanie, uszkodzone naprawić. - -

16 X X

Pomosty, poręcze, uchwyty i pozostałe wyposażeniezewnętrzne sprawdzić, uszkodzone naprawić lubwymienić. Zgarniacze naprawić.

17 X X Reflektory czołowe oczyścić, wymienićzużyte lub uszkodzone elementy.

Uszkodzenie powierzchni odbłyśników

max. 10%. -

18 X X Pomalować pudło. Wg wytycznych malowania pojazdów ZPiS

„SPEDKOKS” Sp. z o. o. -

Ostoja (-)

19 X X

Zdemontować wszystkie elementy odejmowalne zostoi, oczyścić ostoję z zanieczyszczeń i korozji,sprawdzić czy nie ma pęknięć, wybrzuszeń,wgnieceń lub nadmiernego zużycia. Naprawić lubwymienić uszkodzone bądź zużyte elementy.

Dopuszczalne zużycie 0, 2 grubości materiału. -

20 X X

Sprawdzić wymiary ostoi, w przypadkuprzekroczonych wartości naprawić, pogięte lubuszkodzone części ostoi wymienić.

Dopuszczalne wgniecenie materiału pod zderzakami:

- „P4” - 5 mm- „P5” - 0 mm.

21 X Wymiary ostoi doprowadzić do wielkości

konstrukcyjnych. Wypełnić kartę K1. K1

22 X X Sprawdzić, a następnie naprawić bądź wymienić

wsporniki, wieszaki, itd. - -

23 X X

Sprawdzić, a następnie naprawić bądźwymienić belki skrętowe, ślizgi boczne i ichzamocowanie oraz inne punkty podparcia.

Tablica nr 11 – Arkusz naprawczy – nadwozie str. 2/2.

24 X X Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, anastępnie ostoję pomalować.

Urządzenia cięgłowo-zderzne

25 X X Zregenerować zderzaki. Wymiary zderzakówdoprowadzić do wielkości naprawczych.

Wg załączonej karty pomiarowej. Wypełnić kartę K8stronę 1 lub 2 odpowiednio do zastosowanych nalokomotywie zderzaków.

K8

26 X X Sprzęg śrubowy doprowadzić do wymiarównaprawczych.

Niedopuszczalne jest zakuwanie i spawanie sprzęgu.

Wypełnić kartę pomiarową K6. K6

27 X X

Haki cięgłowe i prowadnice zdjąć, oczyścić,Haki doprowadzić do wymiarów naprawczych,całość nasmarować.

Wg załączonej karty pomiarowej K7. Wypełnić kartę. K7

28 X X

Urządzenia cięgłowe rozebrać, oczyścić, sprawdzić.

Części uszkodzone lub nadmiernie zużyte wymienić,smarować. Sprawdzić charakterystykę sprężynstożkowych – wymienić uszkodzone lub zużyte.

29 X X Po naprawie urządzenia cięgłowe i zderzakowe

pomalować. - -

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 1/7.

2 X X Wszystkie zespoły, podzespoły i elementy wózka

oczyścić z brudu i korozji. Mycie wodno-detergentowe. -

3 X Oczyścić ramę wózka z brudu i korozji metodą

piaskowania lub śrutowania. - -

4 X X Sprawdzić czy rama wózka nie posiada pęknięć lubinnych uszkodzeń mechanicznych.

Brak wgnieceń i wybrzuszeń.

Dla P4 dopuszcza się miejscowe zużycia do 0, 1grubości materiału na dł. 1m lub powierzchni 2 dm².

Sprawdzić stan wsporników przyspawanychdo ramy wózka – uszkodzone naprawić lubwymienić.

8 X Sprawdzić otwory mocowania dźwigni i wieszaków –otwory doprowadzić do wymiarów naprawczych.

Luz między sworzniem a otworem w wieszaka:

dla P4 0, 80 mmdla P5 0, 32 mm.

9 X X Sprawdzić stan gniazd prowadników maźnic,

uszkodzone zregenerować. - -

10 X Sprawdzić stan gniazd prowadników maźnic,

uszkodzone zregenerować. 46 ^{+0, 030}-0 mm -

11 X Wymiary gniazd prowadników maźnic

doprowadzić do wymiarów konstrukcyjnych. 46 ^{0, 025}-0 mm -

12 X X Dokonać pomiaru ramy. Według karty pomiarowej K2. K2

13 X X Zabezpieczyć ramę wózka antykorozyjnie. - -

Sprawdzić stan i charakterystykę prowadnikówmaźnic. Prowadniki nie spełniające wymagań

Guma w pierścieniach i sworzniach amortyzującychprowadników maźnic nie może wykazywać śladówstarzenia, pęknięć i wystrzępień.

15 X X Kwadraty sworzni prowadnika maźnicy

doprowadzić do wymiarów konstrukcyjnych. 46 ^{+0, 050}-0, 034 mm. -

Sprawdzić charakterystykę prowadnikamaźnicy – prowadniki nie spełniające wymagań

17 X Oczyścić belkę bujakową z brudu i korozji metodą

18 X X Sprawdzić czy belka bujakowa nie posiada

pęknięć lub innych uszkodzeń mechanicznych. - -

19 X Belkę bujakową doprowadzić do wymiarów

konstrukcyjnych. - - do belki bujakowej – uszkodzone naprawić lub

21 X X

Sprawdzić otwory mocowania prowadników iwieszaków belki bujakowej – wymiary otworówdoprowadzić do wymiarów naprawczych.

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 2/7.

24 X X Sprawdzić czy belka skrętowa nie posiada

pęknięć lub innych uszkodzeń mechanicznych. - -

25 X Belkę skrętową doprowadzić do wymiarów

konstrukcyjnych. - -

26 X Zabezpieczyć belkę skrętową

antykorozyjnie. - -

27 X Oczyścić kołyskę z brudu i korozji metodą

piaskowania lub śrutowania. - -

28 X X Sprawdzić czy kołyska nie posiada pęknięć lub

innych uszkodzeń mechanicznych. - -

29 Xwieszaków kołyski – otwory doprowadzić dowymiarów naprawczych.

30 Xwymiarów konstrukcyjnych.

31 X X Dokonać pomiarów ramy wózka po naprawie. Wypełnić kartę pomiarową K2 str 2. K2

32 X Zabezpieczyć kołyskę antykorozyjnie. - -

33 X X Sprawdzić stan zabezpieczenia kołyski na

wieszakach. - -

34 X X Sprawdzić stan elementów podparcia

bocznego pudła. - -

35 X X Sprawdzić drożność przewodów smarnych i

kanałów w czopie kulistym podparcia bocznego. - -

36 X Wymienić tłumiki hydrauliczne na nowe. - -

37 X X Sprawdzić szczelność i działanie tłumików

hydraulicznych. - -

38 X X Sprawdzić charakterystykę tłumików

hydraulicznych. - -

39 X X Sprawdzić stan piór resoru i mocowanie opaski

resorowej. - -

40 X X Sprawdzić charakterystykę resoru. Wg załączonej karty pomiarowej K9. K9

41 X X Sprawdzić resory.

43 X X Sprawdzić charakterystykę sprężyn

śrubowych. K9

44 X X Sprawdzić stan zgarniaczy – uszkodzone

naprawić lub wymienić. - -

45 X X Sprawdzić elementy czopa skrętu, naprawić lub

wymienić zużyte części. - -

46 X Sworznie usprężynowania wymienić na

nowe. - -

47 X X

Sprawdzić wszystkie wieszaki, sworznie,odbijaki, zabezpieczenia, śruby mocujące, śrubyregulacyjne, elementy zawieszeń oraz wahacze –uszkodzone lub zużyte naprawić lub wymienić.

Brak pęknięć i skrzywień Twardość sworzni 55-58

HRC. -

48 X X Sprawdzić stan rur piaskowych. - -

49 X X Wymienić wszystkie elementy gumowe i

gumowo-metalowe na nowe. - -

50 X X Sprawdzić stan dźwigni i wieszaków

hamulca. Brak pęknięć i skrzywień. -

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 3/7.

51 X Doprowadzić otwory w dźwigniach i wieszakachhamulca do wymiarów naprawczych.

Luzy w przegubach i sworzniach:

przy średnicy do 30 mm 0, 5 mmprzy średnicy ponad 30 mm 0, 8 mmTolerancja średnic sworzni:

przy średnicy do 30 mm max. -0, 3 mmprzy średnicy ponad 30 mm max. -0, 5 mmTolerancja średnic otworów tulejek

przy średnicy do 30 mm max. +0, 2 mmprzy średnicy ponad 30 mm max. +0, 3 mm

-

52 X Doprowadzić otwory w dźwigniach i

wieszakach hamulca do wymiarów konstrukcyjnych. -

53 X Wymienić sworznie hamulcowe na nowe. - -

54 X X Sprawdzić stan obsad klocków hamulcowych. - -

55 X Wymienić wstawki klocków hamulcowych. - -

56 X X Sprawdzić mocowanie wstawek klocków

hamulcowych w obsadach. - -

57 X X Sprawdzić stan cylindra hamulcowego. Grubość ścianki min. 3 mm

Owalność max. 1 mm. -

58 X X Sprawdzić szczelność cylindra hamulcowego.

Wg załączonej karty pomiarowej K14. Max. spadekciśnienia dla cylindra hamulcowego o ciśnieniu 0, 5 MPa- 0, 01MPa /5minut.

K14

59 X X Sprawdzić wielkość skoku tłoka cylindrahamulcowego.

Wg załączonej karty pomiarowej K14. Wypełnić kartę

pomiarową. K14

60 X X

Zdemontować i sprawdzić stan elementów hamulcapostojowego – elementy uszkodzone lub zużyte

61 X X Elementy i części wózka po odbiorze pomalować. - -

62 X X Zmontować wózek po naprawie wszystkich

zespołów. - -

63 X X Wykonać smarowanie. Karta smarowania K19. K19

64 X X Sprawdzić luzy przymaźnicze. Wg załączonej karty pomiarowej K3. K3 Wózek (Opcja 2 i 3)

(1LN/1LNa)65 X X Zdemontować z wózka wszystkie zespoły,

podzespoły i elementy. - -

66 X X Wszystkie zespoły, podzespoły i elementy wózka

67 X Oczyścić ramę wózka z brudu i korozji metodą

68 X X Sprawdzić czy rama wózka nie posiadapęknięć lub innych uszkodzeń mechanicznych.grubości materiału na dł. 1m lub powierzchni 2 dm²

72 X X Sprawdzić stan wsporników przyspawanych do

ramy wózka – uszkodzone naprawić lub wymienić. - -

73 X Sprawdzić otwory mocowania dźwigni i wieszaków –

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 4/7.

74 X Sprawdzić stan gniazd prowadników maźnic,

uszkodzone zregenerować. 46 ^{+0, 030} -0 mm. -

75 X Wymiary gniazd prowadników maźnic doprowadzić

do wymiarów konstrukcyjnych. 46 ^{0, 025} -0 mm. -

76 X X Dokonać pomiarów ramy wózka po naprawie. K2

77 X Zabezpieczyć ramę wózka antykorozyjnie. - -

78 X Xmaźnicy. Prowadniki nie spełniające wymagań

Guma w pierścieniach i sworzniach

amortyzujących prowadników maźnic nie możewykazywać śladów starzenia, pęknięć i wystrzępień.

79 X X Kwadraty sworzni prowadnika maźnicy doprowadzić

do wymiarów konstrukcyjnych. 46 ^{0, 050} 0, 034 mm. -

80 X X Sprawdzić charakterystykę prowadnika maźnicy –

prowadniki nie spełniające wymagań wymienić. - -

81 X Oczyścić belkę skrętową z brudu i korozji

metodą piaskowania lub śrutowania. - -

82 X X Sprawdzić czy belka skrętowa nie posiada

83 X Belkę skrętową doprowadzić do wymiarów

84 X X Sprawdzić stan wsporników przyspawanych do belki

skrętowej – uszkodzone naprawić lub wymienić. - -

85 X

Sprawdzić otwory mocowania prowadnikówi wieszaków belki skrętowej – otwory doprowadzićdo wymiarów naprawczych.

86 Xwieszaków belki skrętowej – otworydoprowadzić do wymiarów konstrukcyjnych.

87 X Zabezpieczyć belkę skrętową antykorozyjnie. - -

88 X Wymienić tłumiki hydrauliczne na nowe. - -

89 X X Sprawdzić szczelność i działanie tłumików

90 X X Sprawdzić charakterystykę tłumików hydraulicznych. - -

91 X X Sprawdzić stan piór resoru i mocowanie opaski

resorowej. - -

92 X X Sprawdzić charakterystykę resoru. K9

93 X X Sprawdzić resory.

95 X X Sprawdzić charakterystykę sprężyn

96 X X Sprawdzić stan zgarniaczy – uszkodzone naprawić

lub wymienić. - -

97 X X Sprawdzić elementy czopa skrętu, naprawić lub

98 X Sworznie usprężynowania wymienić na nowe. - -

99 X X

Brak pęknięć i skrzywień Twardość sworzni 55 - 58HRC.

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 5/7.

100 X X Sprawdzić stan rur piaskowych. - -

101 X X Wymienić wszystkie elementy gumowe i

102 X X Sprawdzić stan dźwigni i wieszaków hamulca. -

103 X Doprowadzić otwory w dźwigniach i wieszakach

104 X Doprowadzić otwory w dźwigniach i

wieszakach hamulca do wymiarów konstrukcyjnych. -

105 X Wymienić sworznie hamulcowe na nowe. - -

106 X X Sprawdzić stan obsad klocków hamulcowych. - -

107 X Wymienić wstawki klocków hamulcowych. - -

108 X X Sprawdzić mocowanie wstawek klocków

hamulcowych w obsadach. - -

109 X X Sprawdzić stan cylindra hamulcowego. -110 X X Sprawdzić szczelność cylindra hamulcowego.

Max. spadek ciśnienia dla cylindra hamulcowego ociśnieniu 0, 5 MPa - 0, 01MPa /5minut. Wg załączonejkarty pomiarowej K14. Wypełnić kartę pomiarową.

111 X X Sprawdzić wielkość skoku tłoka cylindra.

hamulcowego.

112 X X

Zdemontować i sprawdzić stan elementówhamulca postojowego – elementy uszkodzone lubzużyte naprawić lub wymienić.

113 X X Elementy i części wózka po odbiorze pomalować. - -

114 X X Zmontować wózek po naprawie wszystkich

115 X X Wykonać smarowanie. Wg karty smarowania K19. K19

116 X X Sprawdzić luzy przymaźnicze. K3 Zespół napędowy

(-)Zestaw kołowy

117 X X Zdemontować maźnice z zestawu kołowego. - -

118 X X Zestaw kołowy oczyścić i odrdzewić. - -

119 X X Wykonać defektoskopowe badanie osi zestawukołowego.

Metodą ultradżwiękową. Dodatkowo: czopypodłożyskowe, podpiaścia oraz łuki przejściowe –metodą magnetyczno- proszkową. Wypełnić kartępomiarową K5 str 3.

K5

120 X X

Sprawdzić oś zestawu kołowego na

występowanie pęknięć na powierzchni. - -

121 X X

Sprawdzić stan powierzchni czopów zawieszeniasilnika trakcyjnego - zarysowania przeszlifować zzachowaniem wymiarów w ramach dopuszczalnychodchyłek i gładkości zgodnie z dokumentacjąkonstrukcyjną.

Czopy powinny być gładkie, bez rys i śladów zatarć. -

122 X X Sprawdzić stan powierzchni czopów osiowych.

Zarysowania przeszlifować z zachowaniem wymiaróww ramach dopuszczalnych odchyłek i gładkości zgodniez dokumentacją konstrukcyjną

123 X X Sprawdzić osadzenie kół bosych zestawu kołowego

i koła zębatego na osi. 6/7.

124 X X Sprawdzić koła bose, koło zębate i obręcze nawystępowanie pęknięć, jam usadowych irozwarstwień.

Brak pęknięć i rozwarstwień. Wg karty pomiarowej K5

str 3 - wypełnić kartę. K5

125 X X

Sprawdzić stan mocowania obręczy (czy niesą luźne) oraz stan zamocowania pierścienizaciskowych.

Zachowana szczelność osadzenia obręczy I pierścieniazaciskowego na kole; brak przesunięć obręczywzględem koła bosego.

126 X X Obręcze doprowadzić do wymiarów naprawczych,

zużyte wymienić. Wg karty K5. K5

127 X X

Przy wymianie koła bosego lub koła zębategowykonać wykres wtłaczania i przeprowadzić próbętrwałości połączenia.

128 X X Po wymianie elementu zestawu kołowego wyważyćzestaw kołowy oraz sprawdzić jego rezystancję.

Dopuszczalny moment niewyważenia statycznego 0, 25

kgm. -

129 X X Wykonać pomiary geometryczne zestawu kołowego. Wg załączonej karty pomiarowej K5. K5

130 X X Oczyścić maźnice. - -

131 X X Sprawdzić czy elementy maźnicy nie mają pęknięć. - -

132 X X Sprawdzić otwór opaski resoru – w razie

konieczności zregenerować. - -

133 X Otwór dla sworznia opaski doprowadzić do wymiaru

naprawczego. Średnica otworu - 50 ^{+0, 1}-0 mm. -

134 X X Sprawdzić szczelność pokryw i luzy labiryntów. - -

135 X Umyć łożyska osiowe. - -

136 X

Sprawdzić łożyska osiowe. W przypadkustwierdzenia uszkodzeń lub nadmiernego zużyciałożysko wymienić.

Luz promieniowy (łożysko eksp. ):

przed montażem: 0, 17 - 0, 40 mmpo montażu: 0, 07 - 0, 33 mm.

137 X Wymienić łożyska osiowe.

Luz promieniowy (łożysko nowe):

przed montażem: 0, 17 - 0, 22 mmpo montażu: 0, 07 - 0, 17 mm.

138 X X Wymienić smar w łożysku. K19

Zawieszenie silnika trakcyjnego139 X X Sprawdzić elementy zawieszenia silnika

trakcyjnego – uszkodzone naprawić lub wymienić. - -

140 X X Wymienić wieszaki i śruby zabezpieczające

zawieszenia silników trakcyjnych. - -

141 X X

Sprawdzić elementy prowadzenia bocznegosilnika trakcyjnego - uszkodzone naprawić lub

142 X

Sprawdzić charakterystykę i stan elementówgumowych i metalowo - gumowych. Elementy owielkościach parametrów nie odpowiadającychwymogom wymienić.

Brak pęknięć i uszkodzeń elementów -

143 X Wymienić elementy gumowe i metalowo - gumowe. - -

144 X X

Sprawdzić stan panewek zawieszenia silnikatrakcyjnego. W przypadku ubytku materiału panewkiwylać na nowo.

145 X X Sprawdzić luzy zawieszenia silnika trakcyjnego.

Luz poprzeczny:

Odległość między panwią a piastą koła bosegoi panwią a kołem zębatym – 16 mm przy czym różnicatych wymiarów - 0, 5 mm.

Tablica nr 12 – Arkusz naprawczy – podwozie str. 7/7.

Przekładnia główna

147 X X Rozmontować przekładnię. -

148 X X Oczyścić i sprawdzić elementy przekładni –

uszkodzone naprawić lub wymienić. - -

149 X X

Wykonać pomiar zębów kół zębatych. W miarępotrzeby dokonać reprofilacji zarysu zębów.

Uszkodzone lub nadmiernie zużyte wymienić.

Wg karty pomiarowej K5 str 3 - wypełnić kartę. K5

150 X X Pomalować z zewnątrz obudowę i pokrywy

przekładni. - -

151 X X Zmontować naprawioną przekładnię. - -

152 X X Wymienić uszczelki. - -

153 X X Sprawdzić szczelność pokryw. - -

154 X X Wykonać pomiary po zamontowaniu na wózku.

Dla P4: Rozstaw osi kół 469±0, 15.

Wzajemne przesunięcie kół na wale wirnika i zestawukołowego max. 5 mm.

Dla P5: Wymiary konstrukcyjne.

155 X X Wymienić smar. K19

Tablica nr 13 – Arkusz naprawczy – silnik spalinowy str. 1/4.

Silnik kompletny (a8C22)1 X X Przeprowadzić pełen demontaż silnika wraz

z oczyszczeniem. - -

2 X X Wykonać naprawy podzespołów. - -

3 X X Wykonać montaż, smarowanie i regulację.

Wg dokumentacji konstrukcyjnej z uwzględnieniemzapisów tabeli nr 1 i 2 niniejszej tablicy oraz Kartysmarowania K19.

K19

4 X X Dokonać prób silnika. Wg załączonej karty pomiarowej K13. K13 Kadłub

5 X X Oczyścić skrzynię korbową, usunąć kamień. - -

6 X X Dokonać próby szczelności kanałów orazprzestrzeni wodnych, nieszczelności usunąć.

Szczelność przestrzeni wodnej przy ciśnieniu 0, 39MPamusi być utrzymana w czasie 10 min. -7 X X Sprawdzić blok cylindrowy, tuleje cylindrowe,

prowadnice popychaczy zaworów.

Powierzchnie i gładzie cylindrów nie mogą

mieć uszkodzeń i progów. -

8 X X Sprawdzić płytę głowicową. - -

9 X X Skorygować linię wału korbowego. - -

10 X Sprawdzić półpanewki łożysk głównych i oporowych. Brak zanieczyszczeń mechanicznych warstwy

ślizgowej. -

11 X Wymienić półpanewki łożysk głównych i oporowych

na nowe. - -

12 X X Sprawdzić stan łożysk wału rozrządu,wymienić zużyte panewki.

Brak zanieczyszczeń mechanicznych warstwy

13 X Sprawdzić szczelność kolektora olejowego. - -

Głowica

14 X X Oczyścić, usunąć kamień. - -

15 X X Sprawdzić szczelność, nieszczelności usunąć. Przy ciśnieniu 0, 39 MPa w czasie 10 min. -